На установке сухого тушения кокса (УСТК) специалисты внедряют новое техническое решение по улавливанию и возврату в производство коксового газа – одного из самых сильных загрязнителей атмосферы. Образуется он в результате взаимодействия кокса с охлаждающим агентом в процессе сухого тушения. До сих пор коксовый газ выводился в атмосферу через свечи. Теперь он будет улавливаться с помощью коллектора, охлаждаться, очищаться и после смешения с природным газом поступать во вторичную переработку – для применения в энергетических сетях комбината.
Комплексный проект решит сразу несколько экологических проблем, а также позволит повысить качество продукции комбината. Решится вопрос и с коксовой пылью. Благодаря проведенной реконструкции аспирационной системы на выгрузке кокса из камер тушения почти 100 процентов ее будет улавливаться рукавными фильтрами. Установка способна задерживать азот, углекислый газ и коксовую пыль при помощи современной системы пылегазоочистки. Отфильтрованная пыль поставляется зарубежным металлургам. Частично она используется и на нижнетагильском комбинате – для изготовления шлакообразующих смесей, применяемых в конвертерном производстве.
Еще один плюс от реализации проекта – возможность получать более качественный кокс с наименьшими потерями при тушении. Это стало возможным в результате внедрения современной автоматизированной газоаналитической системы «Гранат», позволяющей контролировать параметры газа, используемого для охлаждения кокса. По словам заместителя главного инженера КХП по производству Рашита Гилязетдинова, установка отечественного производства дает возможность проводить автоматический отбор проб газа и при необходимости оптимизировать его состав. Что, в свою очередь, повышает прочностные свойства кокса.
Работу системы «Гранат» по достоинству оценил машинист УСТК Александр Эйснер, человек, который работает в коксовом цехе №3 с момента запуска установки – с 1986 года:
— Раньше нам приходилось отбирать пробы вручную вот такими резиновыми камерами. Подносишь ее, затыкаешь, несешь газ в лабораторию. Руки обжигаешь, и точность при таком отборе, конечно, страдает. Зато теперь никаких проблем – все лабораторные процессы автоматизированы.
В состав новой системы входит также весоизмерительное оборудование, позволяющее точно определять количество угольной шихты и кокса, поступающих с УСТК.
— Сегодня российские поставщики разрабатывают новые технологии, чтобы изготавливать аналоги зарубежного высокотехнологичного оборудования. Таким образом они стараются вписаться в тенденцию импортозамещения. Яркий пример – система «Гранат», хорошо показавшая себя в работе, — говорит управляющий директор ЕВРАЗ НТМК Алексей Кушнарев. – Для нас приоритетным является еще одно направление – возврат отходов производства во вторичную переработку. Значительная часть процессов построена по такому принципу. Это снижает не только нагрузку на экологию, но и производственные затраты.
Система сбора коксового газа с УСТК еще монтируется. По прогнозам руководства КХП, строительно-монтажные работы продлятся до конца года. А вот «Гранат» уже запущен и осваивается машинистами, аспирационная установка тоже в работе, сотрудники уже оценили ее преимущества перед старой, основанной на распылении воды для осаживания пыли.
— Это была моя голубая мечта – поменять мокрые ступеньки на современное оборудование, — признается Рашит Гилязетдинов. И вот мечта сбылась.
Идеюотсечь выход коксового газа в атмосферу заместитель главного инженера по производству вынашивал много лет. Наконец, удалось съездить в командировку в Польшу – единственную страну, где реализован похожий проект по улавливанию газа. Вернувшись, Гилязетдинов решил не просто скопировать польский опыт, а сделать это по-тагильски: создав комплексный проект, который способен решить сразу несколько проблем в сфере экологии и снижения затрат производства. Вот почему мы сегодня говорим об уникальности этого проекта не только для России, но и для мировой металлургии.
